플렉소 인쇄기에서 분말의 양을 결정하는 방법은 무엇입니까?분말 분무량을 결정하는 방법은 해결하기 어려운 문제입니다.지금까지 아무도 특정 데이터를 제공할 수 없고 제공할 수도 없습니다.분말 스프레이의 양은 너무 적거나 너무 많아서는 안되며, 이는 작업자의 지속적인 탐색과 경험 축적에 의해서만 결정될 수 있습니다.다년간의 실무 경험에 따르면 다음 요소를 종합적으로 고려해야 합니다.
제품 잉크층의 두께
잉크 층이 두꺼울수록 제품이 끈적거리고 더러워질 가능성이 더 높고 분말 분사량이 많아지며 그 반대의 경우도 마찬가지입니다.
스택 높이
용지 더미의 높이가 높을수록 용지 사이의 간격이 작아지고 인쇄 시트의 잉크 필름 표면과 다음 인쇄 시트 사이의 분자 결합력이 클수록 용지가 뒤로 젖을 가능성이 높아집니다. 문지르면 인쇄물이 더러워지므로 분체 분사량을 늘려야 합니다.
실제 작업을 하다보면 인쇄물의 윗부분은 문지르지 않고 더러워지고 아랫부분은 문질러서 더러워져 아래로 내려갈수록 심각한 상태인 경우가 많습니다.
따라서 자격을 갖춘 인쇄 공장은 특수 건조 랙을 사용하여 제품 층을 층별로 분리하여 용지 더미의 높이를 줄이고 뒷면이 더러워지는 것을 방지할 수 있습니다.
종이의 성질
일반적으로 말해서, 종이 표면의 거칠기가 클수록 잉크의 침투와 산화된 결막의 건조에 더 도움이 됩니다.분말 분무량을 줄이거나 사용하지 않을 수도 있습니다.반대로 분말 살포량을 늘려야 합니다.
그러나 표면이 거친 아트지, 분체도장지, 산성지, 극성이 반대인 종이, 수분 함량이 많은 용지, 표면이 고르지 않은 용지는 잉크 건조에 좋지 않습니다.분말 분사량은 적절히 증가시켜야 합니다.
이와 관련하여 제품이 달라붙거나 더러워지지 않도록 생산과정에서 철저한 검수를 하여야 합니다.
잉크의 속성
잉크의 종류에 따라 바인더와 안료의 조성과 비율이 다르고 건조 속도가 다르며 분말 분사량도 다릅니다.
특히 인쇄 과정에서 잉크의 인쇄성은 제품의 필요에 따라 조정되는 경우가 많습니다.잉크의 점도와 점도를 줄이기 위해 잉크에 일부 잉크 혼합 오일 또는 탈결합제가 첨가되어 잉크 자체의 응집력이 감소하고 잉크의 건조 시간이 연장되며 뒷면이 마찰될 위험이 증가합니다. 제품.따라서 분말 분무량을 적절히 증가시켜야 합니다.
분수 용액의 PH 값
샘액의 pH 값이 작을수록 잉크의 유화가 심할수록 시간이 지남에 따라 잉크가 건조되는 것을 방지하기 쉽고 분말 분무량을 적절하게 증가시켜야합니다.
인쇄 속도
인쇄기의 속도가 빠를수록 엠보싱 시간이 짧을수록 잉크가 종이에 침투하는 시간이 짧아지고 종이에 가루가 덜 뿌려집니다.이 경우 분말 분무량을 적절하게 증가시켜야 합니다.반대로 줄일 수 있습니다.
따라서 소량의 고급 사진첩, 견본 및 표지를 인쇄하는 경우 이러한 제품의 종이 및 잉크 성능이 매우 좋기 때문에 인쇄 속도를 적절하게 낮추면 인쇄 속도를 줄일 수 있습니다. 분체분무량, 분체분무가 없어도 전혀 문제 없습니다.
위의 고려 사항 외에도 Xiaobian은 두 가지 종류의 경험을 제공합니다.
보기: 인쇄 시트가 샘플 테이블에 평평하게 놓여 있습니다.무심코 흩날리는 가루 층이 보이면 조심해야 한다.분말 분사가 너무 커서 후속 공정의 표면 처리에 영향을 줄 수 있습니다.
인쇄된 시트를 들고 빛의 반사 방향을 눈으로 조준하여 균일한지 확인합니다.컴퓨터에 표시되는 데이터와 기계의 기기 저울에 너무 의존하지 마십시오.분말 튜브의 플러그에 내기하는 것이 일반적입니다!
터치: 깨끗한 손가락으로 빈 공간이나 종이 가장자리를 쓸어냅니다.손가락이 하얗고 두꺼우면 가루가 너무 큰 것입니다.얇은 층이 안 보이니 주의!안전한 면을 위해 먼저 300-500장을 인쇄한 다음 30분 안에 검사를 위해 조심스럽게 옮기십시오.문제가 없는지 확인한 후 다시 끝까지 주행하는 것이 훨씬 안전합니다!
분체분무가 제품의 품질, 설비운영 및 생산환경에 미치는 오염을 최소화하고 인체에 미치는 영향을 줄이기 위하여 각 인쇄업체는 분체분무회수장치를 구입하여 용지받이 덮개판 위에 설치하는 것을 권장합니다. 체인.
게시 시간: 2022년 4월 15일